当返工品“偷偷转正”：从8.7条款看质量防线的隐形塌方

       走进五金冲压车间，最怕看到的不是机器停摆，而是本该“关禁闭”的不合格品，不知何时混入了成品托盘。这一幕在许多制造企业并不陌生：赶订单时忘贴红色标签，返工品未经复检直接入库，客户退货数据在质量月报里孤零零躺着，却没人追问一句“为什么老是尺寸超差”。ISO 9001的8.7条款看似只是关于不合格品输出的几条规矩，但在实际生产现场，它往往成为检验一个企业质量文化是否健康的“压力计”。
       8.7条款的第一道门槛是控制。

       控制什么？不合格品的识别、隔离、处置，样样都写在程序文件里。可到了冲压机旁，地上那条用来区分合格与不合格的黄黑胶带，常常被工装车轮胎碾得模糊不清。三件尺寸超差的工件就挨着合格品堆放，问起缘由，答曰“赶订单，忘贴了”。这不是孤例。许多企业的不合格品区域形同虚设——物理隔离只是画地为牢，没有围栏、没有锁定机制，更谈不上与ERP系统联动。制度写得再漂亮，只要执行环节有一个“忘”字，质量防线就会出现裂缝。8.7.1要求对不合格输出进行纠正后必须重新验证，可现实中，返工品由生产部自行处理、直接转正的现象并不鲜见。让球员兼职裁判，结果往往是数据好看、隐患照旧。
       更深一层的问题藏在数据里。

       某五金公司的月度质量报告显示，内部不合格率稳在0.8%到1.2%之间，可谓“表现良好”；可翻看客户退货记录，去年五月退货率突然蹿到1.5%，主因正是尺寸超差。两组数据放在同一张桌上，却从未被串联分析。是出厂检验标准与客户要求存在偏差？还是工艺能力本就无法稳定满足公差？如果质量部门只管统计合格率，生产部门只管赶交付，技术部门只管维护设备，那么不合格品就成了皮球——谁都不想接，谁都在踢。8.7条款不仅要求纠正具体的不合格项，更隐含一层期待：企业应当从一次次的不合格中打捞根本原因，而不是让问题“烂尾”在月度报告的折线图里。
       不合格品控制难，难在它不是某个部门的独角戏。

       物理隔离不到位，加个围栏、换个专用货架就能解决；员工忘记流程，定期培训加现场考核也能改善。真正棘手的是那些“制度管不到”的角落：返工品复检需要生产与质量配合，可一旦两个部门互相甩锅，流程就成了摆设；客户退货数据需要技术与工艺会诊，可大家习惯了各扫门前雪，改进项目就永远排在下个月。8.7条款看似在管产品，其实在管协同。它提醒每一位体系工作者：不合格品之所以“越狱”，往往不是因为锁不够牢，而是看守锁的人没站在同一条警戒线上。
       管理像水流，顺畅时各司其职，滞涩时处处打结。

       对认证公司的行业动态栏目而言，分享这样的案例并非为了罗列不符合项，而是想呈现一个朴素的真相：质量体系的生命力不在文件柜里，而在冲压机旁、在返工台前、在质量分析会的沉默瞬间。当我们不再把8.7条款看作审核清单上的一道考题，而是视为检视组织协同性的镜子，不合格品率才能真正从报表上的数字，变成可被驯服的管理对象。下一次看到那三件混放的工件，不妨多问一句：我们缺的究竟是红色标签，还是看见风险的眼睛？