IATF16949:2016 7.1.3.1 工厂、设施及设备策划

IATF16949:2016 7.1.3.1 工厂、设施及设备策划

7.1.3.1是IATF 16949中对基础设施策划的详细要求。它不仅仅是“买设备、建厂房”，而是要求组织用精益思维、风险思维和网络安全思维来规划工厂布局和设备配置，并且要持续改进。

一、标准原文

7.1.3.1 工厂、设施及设备策划

组织应使用多方论证的方法 ，包括风险识别和风险缓解方法，来开发并改进工厂、设施和设备的计划。在设计工厂布局时，组织应：

a) 优化材料的流动和搬运，以及对空间场地的增值利用，包括对不合格品的控制，并且

b) 在适用时，便于材料的同步流动；并且

c) 对支持制造的设备和系统实施网络保护。

应开发并实施对新产品或新操作的制造可行性进行评价的方法。制造可行性评估应包括产能策划。这些方法还应适用于评价对现有操作的提议更改。

组织应保持过程有效性，包括定期风险复评，以纳入在过程批准、控制计划维护（见第8.5.1.1条）及作业准备的验证（见第8.5.1.3条）期间做出的任何更改。

制造可行性评估和产能策划的评价应为管理评审的输入（见ISO 9001第9.3条）。

注1：这些要求应当包括对精益制造原则的应用。

注2：这些要求应当应用于现场供应商活动，如适用。

二、标准意图

在ISO 9001:2015中，基础设施的要求是宏观的。IATF 16949将其大幅扩展，增加了对工厂布局、材料流动、增值利用、不合格品控制、同步流动、网络保护、制造可行性、产能策划、定期风险复评等一系列具体要求。

标准制定者的意图是：工厂的物理布局和设施规划直接影响质量、成本、交付和安全。一个混乱的布局会导致搬运浪费、在制品积压、不良品混入、效率低下。而网络攻击风险在智能制造时代日益突出，必须提前防范。

三、标准理解

多方论证的方法

工厂布局和设备规划不能由生产经理一个人决定，也不能只靠外部设计院。必须组建跨部门团队，包括生产、工艺、质量、物流、安全、IT等人员，必要时还包括操作工代表。团队要识别布局方案的风险（如物料拥堵、安全隐患），并制定缓解措施。

a) 优化材料流动和搬运，增值利用空间

• 材料流动：原材料从入库到加工、组装、检验、包装、成品出库，路径应最短、无迂回、无交叉。避免物料回流、交叉污染、搬运距离过长。

• 搬运：减少人工搬运次数，使用叉车、传送带、AGV等工具。搬运方式要符合人体工学，避免工伤。

• 增值利用：每一寸空间都要问“这里创造了什么价值”？通道是否过宽？闲置区域是否可以利用？仓库货架高度是否充分利用？

• 不合格品控制：必须有专门的不合格品隔离区，标识清晰，防止误用。隔离区的位置要方便质检员判定和处置，但不能影响正常物流。

b) 便于材料的同步流动

同步流动是指物料在需要的时间、以需要的数量、到达需要的地点。典型应用包括：生产线边的物料按工单配料，准时送达；装配线各工位之间的节拍平衡，避免等待。在工厂布局上，要考虑设置物料超市、线边库、拉动系统。

c) 对支持制造的设备和系统实施网络保护

制造设备（如注塑机、焊接机器人、测量设备）和信息系统（如MES、SCADA、PLC）可能成为网络攻击的目标。组织应采取保护措施，如：设备不直接暴露在公网；使用防火墙隔离工业网络；定期更新固件和补丁；禁用不必要的端口和服务；对操作人员进行网络安全意识培训。

制造可行性评价和产能策划

在新产品或新操作启动前，必须评价是否能够制造出来，包括：技术可行性（工艺是否成熟？设备是否具备？）、质量可行性（能否满足公差？过程能力是否足够？）、产能可行性（能否达到顾客需求量？）。产能策划包括设备数量、人员配置、班次安排、外协能力等。

过程有效性和定期风险复评

工厂布局和设备投入使用后，不是一劳永逸的。当过程批准（如新模具批准）、控制计划更新、作业准备验证（如换型后的首件确认）发生变更时，要重新评估布局和设备的风险。此外，定期（如每年）复评一次，看看有没有新的风险（如设备老化、产量提升后瓶颈凸显）。

管理评审输入

制造可行性评估和产能策划的评价结果，必须作为管理评审的输入之一，让最高管理者了解新项目或更改的可行性和产能风险。

精益制造原则的应用

注1明确要求应用精益制造原则，包括：价值流图、5S、看板拉动、单件流、快速换型（SMED）、防错等。

现场供应商活动

注2要求这些方法也应用于现场供应商（如外协厂在组织内部设的站点）。如果供应商在你的工厂内有操作区域，其布局和设备也要满足同样的要求。

四、实施案例

接上文注塑件公司。公司在初次认证审核时，被审核员发现工厂布局存在多个问题：材料流动迂回、不合格品区域不明确、设备网络无保护、新产品导入时未做制造可行性评价。审核员开了一个不符合项。

公司随后按照7.1.3.1进行了整改。

第一步：组建多方论证小组

生产经理牵头，成立了工厂布局改进小组，成员包括：

第二步：分析现有布局的问题

小组用一周时间绘制了现有车间的价值流图，识别出以下问题：

• 原材料仓库在东侧，注塑机在西侧，原料搬运距离80米

• 注塑后需要去飞边，飞边区在南侧，半成品要穿过通道

• 组装区在北侧，从飞边区到组装区距离60米

• 成品仓库在车间外，需要叉车运出

• 不合格品区在角落里，标识不清，有时合格品临时堆放

• 注塑机的控制电脑直接连接互联网（用于远程监控），无防火墙

• 新项目导入时，没有做过产能策划，导致某产品爆单后设备不足

第三步：设计新布局（满足a、b）

小组使用精益原则设计了新的布局方案：

• 原材料仓库移至注塑机旁边（距离<10米），采用超市货架，按工单配料

• 注塑机按U型排列，每台注塑机旁设飞边区，实现单件流

• 组装区紧邻飞边区，传送带直接连接

• 成品暂存区设在组装线末端，每班次集中运至成品仓库

• 不合格品区设在检验站旁边，用红色围栏隔离，地面涂红色标识，只有质量部有权移出

• 通道宽度统一为2.5米（满足叉车通行且不浪费），地面画线标识

• 设置物料超市和看板拉动系统，实现同步流动

小组对新布局进行了风险评估：识别出U型布局的一个风险是操作工转身时可能碰撞，缓解措施是在设备之间加装安全光幕。

第四步：实施网络保护（c）

IT专员对制造设备和系统进行了安全检查：

第五步：开发制造可行性评价方法

公司制定了《制造可行性评价管理程序》，规定：

• 新产品或新项目立项时，必须完成《制造可行性评估表》，内容包括：技术可行性（工艺是否成熟）、质量可行性（Cpk预测）、产能可行性（设备工时、人员配置、外协能力）

• 产能策划使用标准模板，计算需求设备数量 =（年需求量 × 单件工时） / （设备可用时间 × 利用率）

• 现有操作发生更改（如增加产量、更换设备、变更工艺）时，同样启动可行性评估

• 评估结果由跨部门小组评审，作为项目启动的放行条件

第六步：定期风险复评和过程有效性保持

公司规定：

• 每季度召开一次工厂布局和设备风险复评会，评估是否有新的风险（如设备老化、产量提升后瓶颈）

• 当控制计划更新、作业准备验证（换型后首件确认）时，必须重新评估布局和设备的适用性

• 评估记录保存在《工厂设施风险复评表》中

第七步：管理评审输入

质量经理将每次制造可行性评估和产能策划的结论汇总，作为管理评审的输入。例如，某新项目的评估结论是“产能不足，需新增一台注塑机”，这项资源需求在管理评审中由总经理批准。

第八步：供应商现场活动（如适用）

公司有一家外协喷漆厂在组织内部设了一个站点。公司要求其布局同样遵守本条款：划定不合格品区域、实施网络保护（喷漆设备的PLC）、定期进行可行性评估。

审核员在监督审核中，检查了以下证据：

• 多方论证小组的会议纪要和签名表

• 新旧布局对比图，显示优化了材料流动

• 不合格品区的现场照片和标识

• 网络保护实施记录（防火墙配置、密码更改、备份日志）

• 两份新项目的制造可行性评估表和产能策划计算表

• 季度风险复评记录

• 管理评审输入文件中包含可行性评估结论

• 供应商现场活动合规证据

审核员确认不符合项关闭。

五、常见不符合项

六、下一篇预告

下一篇讲7.1.4.1 过程操作的环境。这是对ISO 9001中“过程运行环境”的补充，要求组织特别关注人身安全和过程操作环境，包括物理环境（温度、湿度、清洁度）和心理环境（减少压力、防止倦怠）。下一篇告诉你如何打造一个既能保证产品质量、又能让员工舒心的生产环境。